Z6官网

当现代界塑料资料及其制品的利用已涉及到各行各业、方方面面、以至每一个家庭，越来越多的企业人士参加到塑料制品的出产与销售中来。对于塑料制品该选用何种着色剂也成为塑胶行业人士的会商话题。
  自己作为塑料行业的从业人员，积十几年来使用、造作色母粒的经验，谈一些体味，以供同业切磋。
1　塑料着色剂的种类
塑料着色剂的种类，以其物理状态共分为四种：粉状着色剂—色粉；糊状着色剂—色浆；液状着色剂；固状着色剂—色母。其中，宽泛利用的是粉状着色剂和固状着色剂。因而，对于其它二种着色剂本文不作会商。
2　各类着色剂的特点
2．1　色粉着色的特点
   直接用色粉（颜料或染料）增长适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的步骤，又称干法着色。
其利益是分散性好、成本低，可幼批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的亏损，因而成本低，买卖双方不受量的限度。造作色母不成能做1～2kg，但色粉能够凭据必要肆意指定质量，配造极度方便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少经历一次降解过程，有利于削减塑料制品的老化，增长其使用寿命。但最大弊端是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞腾，产生传染，严沉影响工作环境。随着环保、企业ISO 9000指标等要求，色粉着色越来越受到局限，但对于特特成效的着色，选取色粉直接混合着色拥有一些色母着色达不到的成效。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉造成色母，由于其接受高温的功夫长，而在色母加工设备中受剪切作用的功夫长，着色成效会显著减弱，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。用珠光色粉造成色母再着色塑料，比直接用珠光粉混入塑料着色，其珠光成效要减弱10％左右，且注塑产品还容易产生流线状疤痕和接缝。我们在造作这类色母时，均采取相应措施，尽可能地削逊色母在加工过程中受热的温度、功夫及受剪切的水平（不用双螺杆造；，而用单螺杆造；龋。干法着色另一个令用户头疼的问题是挤出机的料斗不易洗濯。用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁（甚至螺杆上）。当必要换料时，洗濯料筒便成了现场操作工的难题，费时费料，事倍功半，而使用色母着色就没有这个问题。
   另表，使用色粉着色，由于颜料粉均匀散布在需着色的树脂中，所以其分散性较好，这个结论只能针对注塑产品，出格是厚壁产品而言，对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。由于色粉通常都没进行过预处置，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混应功夫，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分结合，是齐全不能保障的，会佑装夹生”景象产生。但这种“夹生”景象在厚壁产品中会被覆盖掉，在吹膜、纺丝产品中就不言而喻。所以来者的着色步骤仍以色母为主。除此以表，色粉因出产厂商的出产日期、批号的分歧，统一商标的色粉也存在着肯定的色差，即便用户对峙用统一配方，但在加工过程中很难做到批与批之间的注塑产品的色彩一致性，而色母在出产过程中能够通过中途取样、检验、调节来添补每批色粉的色差，相对来说，色母对色彩的沉复性显著优于色粉。
   正由于色粉用于塑料制品的着色有各种局限，受到了其它着色剂的挑战，但由于出产成本相对较低，定色、配色不受量的限度，对于发展中国度的中幼企业、个人企衣反说，要想参加强烈的市场竞争，使用色粉有其肯定的经济性，出格是一些色样单一、产量大、对着色要求不高的产品，如PVC门窗、EVA鞋底等，还是青睐于它，因而色粉着色剂无法齐全退出舞台。
2．2　色母着色特点为了克服色粉着色的各种短处，提高塑料制品的质量，随着塑料工业的不休发展，塑料树脂种类、助剂种类、塑料制品加工设备及工艺的不休创新、突破，塑料着色的另一蹊径——色母粒着色已被宽泛选取，色母粒着色技术也在利用与实际中不休得到提高。所谓色母粒，即选取某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料（或染料）混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再造成与树脂颗粒类似大幼的颗粒。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒，其作用与“糖精”类似，使用时，只需在要着色的树脂中增长较幼的比例（1％～4％），就能达到着色树脂的主张。与色粉着色相比，色母粒着色有以下显著的利益：
（1）改善了由于色粉飞腾带来的环境传染问题，使用过程中换色容易，不用对挤出机料斗进行出格的洗濯，倍感方便。
（2）针对性强，配色正确。由于色母造作工厂在造作过程中已针对合用树脂的机能，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工设备、加工工艺，对出产过程中分歧批号的色粉可能带来的色差，实时进行建改、补色，出厂时再进行检验，因而，能够保障一样商标的色母，前后两批色彩维持相对的不变。
（3）与成批树脂干法染色造粒后再去造塑件相比，使用色母能够削减塑料制品经二次加工后所造成的树脂机能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高。使用色母最大的利益是：在加工过程中，颜料在助剂的作用下，色母粒经过充分混炼与载体树脂齐全结合。在使用时，按肯定的比例置于待加工的树脂中，色母很快地进入角色，与该树脂认“亲家”。亲和力——相容性显著优于色粉着色，因而，对于出产薄膜与纺丝制品的厂家来说，更能体味到。当然，色母粒着色也有其局限性，由于增长量少，塑料制品的加工功夫短，受挤出机螺杆长径比的限度，色母分散性往往不如色粉。多了一次造作过程，染色成本也注定高于色粉着色。色母中的载体与需着色树脂的机能有差距时，塑料制品表表常；岢鱿治捶稚⒌恪⑸摺呶，所以，色母的使用因其相容性及分散性而受到限度。
3　通用色母和专用色母的选择      
正由于色母粒着色比色粉着色有着很多的优厚性，随着塑料制品加工工业的发展，出格是多多合伙企业的成立及出口产品对着色要求的提高，色母粒着色逐步占主导职位，就色母粒的合用性分类，它可分为通用色母与专用色母。
3．1　专用色母
在出产造作色母粒时，选用与欲着色树脂一样的树脂作为载体，参与高浓度的颜料（染料），在助剂的作用下，经加温、塑化、混炼、挤出造粒，造成专门适合于该种树脂的染色剂，称为专用色母。专用色母的浓度可高可低，通常增长量在1％～4％之间。</DIV>
3．2　通用色母
通用色母（也有人称之为“全能色母”）与专用色母重要区别在于：通用色母固然也用某种树脂作载体，但它能够合用于除其载体树脂之表的其它树脂的着色，因而称之为通用色母。
  所谓通用色母，通常采取以下几个措施（有的造作工厂索性不用树脂作载体，而全数用高熔点的丙烯蜡作载体）：首先选用低熔点、高融体指数的树脂作为通用色母的载体，如PE或EVA；其次，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，因而通用色母注定是高浓度色母，在注塑制品中使用量通常是1％。由于色母中分歧介质载体极度少（扣除助剂成分，通常在20％左右），当它再以1％的比例稀释于欲着色的树脂中时，该塑料制品内所含的分歧树脂的含量：0.2kg／100＝2g／kg。为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂结合好（亲和性好），我们在通用色母中还选取了其它措施，如多参与特殊作用的偶联剂、耽搁密炼功夫等，这些都有利于提高通用色母的宽泛合用性。
3．3　选择准则   到底选用何种色母为宜？是否通用色母最妥？让我们从造作工厂、经销商、用户以及经济效益、方便与否、制品成效等几方面来进行分析。

从造作工厂来讲：为了出产通用色母必须选用耐热等级较高的、合用面广的颜料，而颜料粉耐温等级到了某个水平后，每提高10℃～20℃，颜料的成本却要上升50％～100％。当用某种耐高温的颜料造成的通用色母，用于高熔点树脂着色时，是物当其用，而用于LDPE这样低熔点的树指，提高的却是渣滓价值。再例如：一些染料能够合用于ABS、HIPS一些硬塑料的着色，且着色力强，不会迁徙，成本低，可用它做成的色母底子不能用于聚乙烯的制品中，由于它会严沉迁徙，通用色母粒就无法选用它作染料。正由于通用色母强调的是通用，它要为其它树脂着想，所以其用料就受到了限度，出产成本注定增长，销售使用成本也随之增长，但并非绝对，有时对于有些用户来说，使用通用色母的成本反而会降落，这是由于用专用色母的使用比为1∶25，而用通用色母的使用比为1∶100，则1kg通用色母可抵4kg的专用色母，造作厂出产色母加工成本费，每千克在5～10元（设备、色母质量、色母种类、治理水平分歧而异）。少购3kg的色母，其加工成本就由造作厂为用户节俭了，所以即便通用色母单元的售价较高，由于用量削减，折算成每吨树脂的着色费，反而比使用专用色母便宜。一些远处的经销商及用户往往迎接通用色母，除了可节俭几千元／吨的运费表，使用方便也是一个成分。一些中幼企业接的订单，树脂种类多， 出产过程中需不休更换树脂，在对着色要求不极度严格的情况下，这时，采办通用色母，其宽泛合用性的利益就充分显露出来了。除此以表，少进一些种类的色母，既削减了库存量，又易于销售；而站在色母造作厂的角度来说，在市场竞争强烈、订单不及的情况下，但愿多出产些专用色母，不只可节约原料成本，并且可多赚些加工费。从着色成效来分析：由于分歧的树脂在着色过程中，其“吃色彩”的水平不一样，一样增长量在分歧的树脂中，着色成效会不一样，有时差距还很大。如ABS、HIPS其“吃色力”就很严害，且流动性差。此时，用通用色母就很难达到预约成效，反过来，通用色母的宽泛合用性，固然其载体树脂与被着色树脂不相容情况能够忽略，但不蹬宗齐全不存在。出产与使用通用色母的单元都有肯定的压力，各个环节稍有失慎，“隐性”问题就会造成“显性”问题。除上面所述的着色偏色表，由于增长比率幼，分散性相对差些，塑料制品表表易出现斑纹、色斑、色点，仍至因料种不和而引起脆皮等景象，出格是对大面积、薄壁状态又复杂的塑件更要引起把稳，这时尽可能选取专用色母，且选择浓度低的色母，以增长增长量来提高其分散性（可选择1∶20、1∶10的专用色母）。